максимальное и минимальное значение отклонений

Когда говорят про максимальное и минимальное значение отклонений, многие технологи сразу представляют себе сухие таблицы ГОСТов. Но в реальности, особенно в шелкопрядении, эти цифры — живые, почти одушевлённые. Помню, как на одном из семинаров в Гуанси спор разгорелся из-за того, можно ли вообще считать отклонения статичными величинами. У нас в Группа Ниннань Наньсылу (https://www.nsljt.ru) пришлось пересматривать подходы после случая с партией коконов, где разброс по влажности достиг 12% — формально в допуске, но на деле шелк-сырец рвался при крутке. Вот тогда и понял: отклонения нужно читать не как цифры, а как рассказ о процессе.

Кокон: где начинается разброс

Взять, к примеру, калибровку коконов по массе. Техрегламент предписывает отклонение ±0,3 г, но если партия собрана с разных ферм — скажем, с предгорных и равнинных — эта 'вилка' превращается в фикцию. Мы в Ниннань Наньсылу как-то пробовали усреднять данные, но столкнулись с тем, что минимальное значение отклонений по толщине нити резко выросло после автоклавирования. Оказалось, коконы с разной исходной влажностью по-разному реагируют на термообработку.

Интересный момент с цветом кокона. Вроде бы эстетический параметр, но если в партии попадается больше 7% тёмных коконов — это сигнал о возможных проблемах с выравненностью нити. Однажды пришлось остановить линию из-за якобы 'незначительного' превышения по цветовому разбросу. Позже выяснилось, что это спасло от брака 300 кг шёлка-сырца — нить с тёмных коконов давала микроразрывы при сновке.

Сейчас мы ведём журнал отклонений по каждой партии сырья, причём не только фиксируем крайние значения, но и отмечаем, в каких именно коробах (от верхних ярусов шелководни или нижних) были зафиксированы аномалии. Это помогло сократить максимальное значение отклонений по прочности на разрыв почти на 18% за два года.

Шёлк-сырец: когда допуски 'дышат'

На этапе крутки особенно заметно, как формальные допуски расходятся с практикой. По стандарту, отклонение по крутке не должно превышать ±3 витка/метр. Но мы-то знаем, что если на партии в 50 катушек разброс превышает 1,5 витка — уже стоит проверять натяжные ролики. Была история, когда из-за якобы 'в пределах нормы' разброса в 2,8 витка пришлось перерабатывать партию для люксового постельного белья — ткань ложилась волнами.

Влажность в цехе — отдельная тема. Летом 2022 года, когда температура в цехе поднялась до 29°C при норме 25±2°C, минимальное значение отклонений по упругости нити упало ниже критической отметки. Пришлось экстренно устанавливать дополнительные воздухоосушители. Интересно, что производитель оборудования вообще не предусматривал такой scenario — в техдокументации были указаны лишь общие рекомендации.

Сейчас мы дополнительно ввели градацию допусков по сезонам. Например, зимой разрешаем чуть больший разброс по линейной плотности — до 4,2% вместо стандартных 3,5%. Это снизило количество ложных срабатываний системы контроля качества почти на 40%.

Ткацкое производство: где отклонения становятся видимыми

При сновке основы особенно критичен разброс по натяжению нитей. Если в партии из 5000 нитей разница в натяжении превышает 12 сН — на ткани появляются полосы. Мы в Ниннань Наньсылу после нескольких неудачных экспериментов пришли к выводу, что максимальное значение отклонений по натяжению не должно превышать 8 сН для сатина и 6 сН для крепа.

Заметил интересную закономерность: если на этапе перематывания нити зафиксировано отклонение по толщине более 2,3% — в 70% случаев это приведет к дефекту 'облачность' на ткани. Пришлось разработать специальный алгоритм для раннего предупреждения таких ситуаций. Кстати, этот опыт мы частично описали в технической документации на https://www.nsljt.ru в разделе о контроле качества.

Особенно сложно с цветовыми отклонениями при крашении. Партия ткани может формально соответствовать стандарту ΔE ≤ 1,5, но если разброс между минимальным и максимальным значением превышает 0,8 — в швейном цехе возникнут проблемы с подбором деталей. Один раз из-за этого пришлось перекрашивать 1200 метров ткани для коллекции 'Шёлковый путь'.

Измерения и человеческий фактор

Многие недооценивают погрешность оператора. Проводили как-то слепой тест: десять технологов измеряли один и тот же образец ткани на приборе для определения прочности. Разброс составил 7%! После этого ввели обязательную калибровку методик между сменами.

С электронными системами тоже не всё просто. Наши японские тензиометры показывают стабильные результаты, но при работе с шёлком-сырцом дают погрешность до 0,3% из-за электростатики. Пришлось разрабатывать специальные заземляющие устройства — простое следование инструкциям не помогало.

Сейчас рассматриваем внедрение системы статистического контроля процессов, но столкнулись с тем, что для шёлка классические шестисигмовые методы плохо применимы — слишком много 'живых' параметров. Возможно, придётся адаптировать подходы, используемые в фармацевтике для биоматериалов.

Практические решения и находки

Самым неожиданным открытием стала зависимость между равномерностью проклейки и минимальным значением отклонений по усадке. Оказалось, если разброс вязкости клеящего состава превышает 4%, усадка ткани после стирки может варьироваться от 3% до 8%. Решили проблему установкой дополнительных мешалок в клееварочных котлах.

Для продукции медицинского назначения (одно из направлений Группа Ниннань Наньсылу) пришлось ужесточить допуски в два раза по сравнению с текстильными стандартами. Например, для хирургического шёлка максимальное значение отклонений по диаметру не должно превышать 0,5% против обычных 2%.

Интересный опыт получили при работе с культурным туризмом — другим направлением нашей компании. Оказалось, что для сувенирной продукции допустимы бóльшие отклонения по качеству, но критически важен стабильный внешний вид. Это заставило пересмотреть систему приоритетов в контроле качества.

Сейчас экспериментируем с динамическими допусками — когда границы отклонений рассчитываются в реальном времени в зависимости от состояния сырья и параметров среды. Пока результаты обнадёживающие: на участке крутки удалось снизить процент брака на 0,7% без замены оборудования. Мелочь, но при объёмах производства Ниннань Наньсылу это тонны сохранённого сырья.