технология производства шелкового наполнителя

Когда слышишь про шелковый наполнитель, многие представляют себе просто измельченные коконы. На деле же это многоступенчатый процесс, где каждая операция влияет на итоговую стоимость и качество. В нашей практике в Группе Ниннань Наньсылу (https://www.nsljt.ru) часто сталкиваемся с тем, что клиенты недооценивают сложность подготовки сырья. Например, не все знают, что шелк-сырец из коконов сначала проходит стадию декатировки — удаления серицина, а уже потом формируется в наполнитель. Если пропустить этот этап, материал будет жестким и потеряет свою главную ценность — терморегуляцию.

Подготовка сырья: почему нельзя экономить на коконах

Мы в Ниннань Наньсылу десятилетиями отрабатывали цепочку от выращивания шелкопрядов до переработки. Ключевой момент — качество коконов. Используем только цельные, без повреждений, собранные в определенный период созревания. Были попытки брать второсортное сырье — вроде бы экономия, но на выходе получали короткие волокна, которые сбиваются в комки после нескольких стирок. Пришлось вернуться к строгому отбору.

Интересный нюанс: многие производители игнорируют контроль влажности при хранении коконов. Мы же держим их в специальных камерах с 60-65% влажности — иначе серицин преждевременно твердеет, и его сложнее удалять на этапе варки. Как-то пробовали ускорить процесс сушки горячим воздухом — потеряли 30% эластичности волокна. Пришлось признать ошибку.

Сейчас внедряем систему отслеживания партий: от грены до готового наполнителя. Это помогает анализировать, с какими коконами меньше проблем при размотке. Кстати, для наполнителя иногда берем коконы с небольшими дефектами — не для шелка-сырца, а именно для наполнителя. Но и здесь есть свой предел: если дефект больше 3 мм, волокно рвется при кардочесании.

Процесс декатировки и кардочесания

После сортировки коконы поступают на варку. Здесь важно не переварить — иначе теряется прочность. Мы эмпирически вывели оптимальное время: 45-50 минут при 95°C с добавлением мягких ПАВ. Раньше пробовали экономить на моющих средствах — получали неравномерное удаление серицина. Теперь используем только сертифицированные биоразлагаемые составы, хотя они дороже на 15%.

Кардочесание — самый капризный этап. Оборудование должно иметь регулируемую частоту барабанов. Если скорость слишком высокая, волокна рвутся, получается 'пыль', которая не держит объем. Слишком медленно — не распутываются спутанные участки. После чесания материал проходит через аэродинамический сепаратор, где отделяются короткие волокна (идут на технические нужды).

Запомнился случай, когда заказчик требовал увеличить объем наполнителя без изменения веса. Пришлось экспериментировать с настройками кардочесания и добавлять специальную обработку паром. В итоге получили более пушистый материал, но с небольшим процентом усадки после стирки. Пришлось искать компромисс.

Формование и термообработка

После чесания волокно поступает на формование. Здесь важно равномерно распределить массу, иначе в готовом изделии будут уплотнения. Мы используем многослойную укладку с перекрестной ориентацией волокон. Интересно, что для разных продуктов применяем разную плотность: для одеял — более рыхлую структуру, для подушек — с увеличенным числом слоев.

Термообработка — спорный момент в отрасли. Некоторые вообще ее избегают, но мы нашли оптимальный режим: кратковременный прогрев до 110°C с последующим резким охлаждением. Это позволяет зафиксировать структуру без повреждения белковых цепочек. Пробовали инфракрасный метод — вышло дорого и нестабильно.

Для продукции медицинского направления (у нас в Ниннань Наньсылу есть и такое подразделение) дополнительно применяем бактериостатическую обработку. Но здесь важно не переборщить — некоторые реагенты разрушают натуральные антиаллергенные свойства шелка. После нескольких тестов остановились на ионно-плазменном методе.

Контроль качества и типичные проблемы

Каждую партию проверяем по 12 параметрам. Самые критичные: длина волокна (не менее 3 см), упругость (восстановление объема после сжатия не менее 85%) и гигроскопичность. Последний параметр часто игнорируют, а ведь именно он определяет комфорт сна. Наш стандарт — влагопоглощение 25-30% за 2 часа.

Частая проблема новичков — миграция волокон в готовых изделиях. Решили ее двойным каландрированием с промежуточным простегиванием. Но здесь есть нюанс: слишком частая строчка нарушает циркуляцию воздуха. Пришлось разработать специальные схемы стежки с зонами разной плотности.

Еще один момент — статическое электричество. Зимой при низкой влажности бывали жалобы на 'искрение'. Добавили в процесс финишной обработки антистатические препараты на растительной основе. Недешево, но сохраняет натуральность продукта.

Экономика процесса и перспективы

Себестоимость наполнителя сильно зависит от энергозатрат. Самый 'прожорливый' этап — поддержание микроклимата в цехах. Мы в Ниннань Наньсылу постепенно переходим на рекуперацию тепла от оборудования. Пока экономим около 7% на коммуналке, но цель — 15%.

Сейчас экспериментируем с смесовыми наполнителями — шелк+бамбуковое волокно. Получается интересный эффект: бамбук дает дополнительную бактериостатичность, а шелк сохраняет легкость. Но пока недоволен прочностью соединения волокон — при интенсивной эксплуатации появляются катышки.

В планах — автоматизация контроля качества с помощью ИИ-анализа изображений. Уже тестируем систему распознавания дефектов по спектрограмме. Если все получится, сможем сократить брак еще на 3-4%. Для масштабов нашего производства (а у нас полный цикл от шелкопряда до готовой продукции) это существенно.

Практические наблюдения и советы

За годы работы заметил: многие недооценивают важность акклиматизации материала. Шелковый наполнитель 'привыкает' к влажности помещения 2-3 дня. Поэтому никогда не проверяйте качество сразу после распаковки — дайте отлежаться.

Еще один практический момент: при пошиве чехлов используйте только дышащие ткани. Как-то пробовали экономить на бязи — через полгода появился запах, хотя сам наполнитель был в норме. Теперь работаем только с сатином и специальным хлопком.

Для тех, кто только начинает в этом бизнесе, советую не экономить на оборудовании для кардочесания. Лучше купить одну хорошую линию, чем три дешевых — разница в качестве волокна будет катастрофической. Мы в Ниннань Наньсылу через это прошли, теперь используем только итальянские машины, хотя изначально пробовали китайские аналоги.

И последнее: шелковый наполнитель не любит резких перепадов температур. На складе поддерживаем стабильные 18-22°C. Как-то зимой случилась авария отопления — потеряли две партии, материал стал ломким. Теперь везде резервные системы контроля микроклимата.